大面积水磨石施工方案

1.工艺流程：

2.基层处理:将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。

3.找标高弹水平线:根据墙面上的+500mm标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其他房间和通道面层的标高，要相一致。

4 抹找平层砂浆：

(1)根据墙上弹出的水平线，留出面层厚(约10-15mm厚)，抹1:3水泥砂浆找平层，为了保证找平层的平整度，先抹灰饼(纵横方向间距1.5m左右)，大小约80-100mm。

(2)灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8～100mm的纵横标筋。

(3)在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1:3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。

5.养护:抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达到1.2MPa，方可进行下道工序施工。

6.弹分格线:根据设计要求的分格尺寸，一般采用1m×1m。在房间中部弹十字线，计算好周边的镶边宽度后，以十字线为准可弹分格线。如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。

7.镶分格线：用小铁抹子，抹稠水泥浆将分格条固定住(分格条安在分格线上)，灰面抹成“八”字形，高度应低于分条顶4～6mm，分格条应平直(上平必须一致)、牢固，接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。另外在粘贴分格条时，在分格条十字交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点40～50mm内不抹水泥浆。采用铜条时，应预先在两端头下部1/3处打眼，穿入22号铜丝，锚固于下口“八”字角水泥浆内。镶条12h后开始浇注不养护，较少2d，在此期间房间应封闭，禁止各工序进行。

8.拌制水磨石拌合料(或称石渣浆)

(1)拌合料的体积比宜采用1:1.5～1:2.5(水泥:石粒)。要求配合比准确，拌合均匀。

(2)彩色水磨石拌合料，除彩色石粒外，还加入耐光耐碱的矿物颜料，其掺入量为水泥重量的3%～6%，普通水泥与颜料配合比、彩色石子与普通石子配合比，在施工前都须经试验室试验后确定。同一彩色水磨石面层应使用同厂、同批颜料。在拌制前应根据整个地面所需的用量，将水泥和所需颜料一次统一配好、配足。配料时不仅用铁铲拌合，还要用筛子筛匀后，用包装袋装起来存放在干燥的室内，避免受潮。彩色石粒与普通石料拌合均匀后，集中贮存待用。

(3)各种拌合料在使用前加水拌合均匀，稠度约60mm。

9.涂刷水泥浆结合层，先用清水将找平层湿润，涂刷与面层颜色相同的水泥砂浆结合层，其水灰比宜为1:0.4～1:0.5，要刷均匀，亦可在水泥浆内掺加胶粘剂，要随刷随铺拌合料，不得刷的面积过大，防止浆层风干导致两层空鼓。

10.铺设水磨石拌合料(如图5-1)：

(1)水磨石拌合料的面层厚度，除有特殊要求的以外，宜为12～18mm，并应按石料粒径确定。铺设时将搅拌均匀的拌合料先铺抹分格条边，后铺入分格条方框中间，用铁抹子中间向边角推进，在分格条两边及交角处特别注意压实抹平，随抹随用直尺进行平整度检查。如局部地面铺设过高时，应用铁抹子将其挖去一部分，再将周围的水泥石子浆拍挤抹平(不得用刮杠刮平)。

(2)几种颜色的水磨石拌合料不可同时铺抹，要先铺抹深色的，后铺抹浅色的，待前一种凝固后，再铺后一种(因为深颜色的掺矿物颜料多，强度增长慢，影响机磨效果)。

11.滚压、抹平:用滚筒滚压前，先用铁抹子或木抹子在分格条两边宽约100mm范围内轻轻拍实(避免将分格条挤移位)。滚压时用力要均匀(要随时清掉粘在滚筒的的石渣)，应从横竖两个方向轮换进行，达到表面平整密实、出浆石粒再用铁抹子拍平、压实，24h后浇水养护。

12.试磨:一般根据气温情况确定养护天数，温度在20～30℃时2～3d即可开始机磨，过早开磨石易松动，过迟造成磨光困难。所以进行试磨，以面层不掉石粒为准。

13.粗磨:第一遍用60～90号粗金刚石磨，使磨石机机头在地面上走横“8”字形，边磨边加水，如磨石面层养护时间太长，可加细砂，加快机磨速度，随时清扫水泥浆，并用靠尺检查平整度，直至表面磨平、磨匀、分格条和石粒全部露出(边角处用人工磨成同样效果)，用水清洗晾干，然后用较浓的水泥砂浆(如掺有颜料的面层，应用同样掺有颜料配合比的水泥浆)擦一遍，特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平，脱落的石粒应补齐。浇水养护2～3d。

14.细磨:第二遍用90～120号细金刚石磨，要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净，满擦第二遍水泥浆，仍注意小孔隙要细致擦严密，然后养护2～3d。

15.磨光:第三遍用200号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀，无缺石粒现象，平整、光滑、无孔隙为度。普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍，高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格应根据设计确定。

16.草酸擦洗:为了取得打蜡后显著的效果，在打蜡前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗，一般均用草酸进行擦洗，使用时，先用水加草酸化成约10%浓度的溶液，用扫帚蘸后洒在地面上，再用油石轻轻磨一遍，磨出水泥及石粒本色再用水冲洗软布擦干。此道操作必须在各工种完工后才能进行，经酸洗后的面层不得再受污染。

17.打蜡上光:将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止。

18.冬期施工现制水磨石面层时，环境温度应该保持在+5℃以上。

19.水磨石踢脚板

(1)抹底灰:与墙面抹灰厚度一致，在阴阳角处套方、量尺、拉线，确定踢脚板厚度，按底层灰的厚度冲筋，间距1～1.5m。然后装档用短杠刮平，木抹子搓成麻面并划毛。

(2)抹磨石踢脚板拌合料:先将底子灰用水湿润，在阴阳角及上口，用靠尺按水平线找好规矩，贴好靠尺板，先涂刷一层薄水泥浆，紧跟着抹拌合料、抹平、压实。刷水两遍将水泥浆轻轻刷去，达到石子面上无浮浆。常温下养护24h后，开始人工磨面。第一遍用粗油石，先竖磨再横磨，要求把石渣磨平，阴阳角倒圆，擦第一遍素灰，将孔隙填抹密实，养护1～2d，再用细油石磨第二遍，用同样方法磨完第三遍，用油石出光打草酸，用清水擦洗干净。

(3)人工涂蜡：擦三遍出光成活。

20.现制水磨石地面常存在地面边磨不到位的情况，我们采用先做地面后做踢脚板的做法;在屋角、管道周边部位，我们采用安装预制水磨石块材的办法根治。

21.质量控制

(1) 建立健全相关质量合格证体系，严格执行施工过程“三检”制。

(2) 对现场材料进行必要的检查及检验，半成品须有出厂合格证，严把材料入场质量关。

(3) 水磨石面层用水泥要求用同一批号水泥，并不得使用受潮水泥和过期水泥。

(4) 基层刷水泥浆要均匀，不得漏刷，刷浆后要随即装档铺抹水泥砂浆。

(5) 必须按要求抹八字角的高度和宽度，做好分格条十字交叉处抹浆的处理，防止出现“秃斑”。

(6) 在装铺石浆前，必须用养护水清扫干净，否则会影响而层石粒浆的强度。

(7) 不同颜色的水磨石，在同一平面上时，应先做深色，后做浅色，先做大面，后做镶边，以免出现串色、界线不清等质量问题。

(8) 操作人员不得穿高跟或底凹凸较明显的鞋，以避免踏踩形成的坑凹在拍压和滚压时被水泥浆所遮盖不易发现，在磨光时出现一块块水泥斑浪，难以处理。

(9) 水磨石开磨时间非常关键，必须重视。如开磨时间太晚，水泥强度高不易磨平整;开磨太早，易把水泥浆拉成槽或把石粒打掉造成质量问题。

22.环境与成品保护

水磨石施工对周边环境污染较大，为尽量避免对其他工序和已完工工程污染，对磨石产生的污水固定一个楼梯出口向下排放。建筑物以外则固定排污通道，排向场区排水系统。

磨石施工时，要避免磨石产生的污水对墙面的污染。

23.现制水磨石地面空鼓的预防

现制水磨石地面在按规范要求打完底灰和贴好玻璃条(或铜条)后，增加一道灌水浸泡工艺，即用砂子在门口堆起一道挡水垄。向房间内灌水时，水面略低于玻璃条上平面，使底灰在水中充分浸泡2d左右。然后放掉房间内的水，刷108胶素水泥一道，随刷随铺石子灰，拍平压实。增加这一道工艺后，可消除地面空鼓现象。

24.现制水磨石地面面层磨纹明显现象的消除

现制水磨石地面头二遍细磨可采用常规使用的磨石块(60～180号)，而在第三遍细磨时，则改用花岗石厂专用的超细磨石块，自制卡具，将其固定在磨石机上，用此磨石块磨出的水磨石，面层光滑无磨纹。

25.现制水磨石地面面层色泽不一的防治

现制水磨石后，按常规工序，需随时打蜡抛光，但随着后续工序的进行，很容易被砂浆、涂料、油漆和色粉等污染，而且污染后很难去掉，造成交工时水磨石面层色泽不一。我们在施工中采用一种简便易行的打蜡新工艺:水磨石面层细磨清洗干净后，在上面先涂一层石蜡液保护(石蜡与煤油之比为1:4，加热融化搅拌均匀即可)，涂刷时要均匀，并注意保持蜡液的洁净(待蜡液凝固后，撒锯沫覆盖更好)。随后可进行后续工序，到施工收尾阶段，轻轻铲除蜡液，残留底层干净蜡液，可用喷灯烘烤抛光，然后再用成品地板蜡按传统方法操作，这样作出的地面色泽一致。

26.水磨石排污处理措施

施工顺序：自顶层向底层施工，先房间后楼梯。由自垂直运输的远端向近端靠拢。

(1)水磨石施工期间，在各拟建物周围设置若干3m×3m污水沉淀池，所有水磨石施工产生的污水必须经过沉淀池沉淀后方可排入场区排水管网。

(2)水磨石地面施工时外立面正处于装修之中，严禁将地面污水向外倾倒。室内用草包保护墙面。水磨石室内污水不得任意经过梯间任意向下流淌，在室内设置专门的排水通道将污水引出室外